铸件变形的形成原因与冷裂形成原因相同 

　　1．预防方法 

　　对这一问题的处理方法与冷裂基本相同。此外，还有一些特殊方法： 

　　（1）根据铸件变形情况，在模具上预留出反变形的校正量 。

　　（2）模具预留出拉筋，待热处理退火后再除去。 

　　（3）变形后可以在压力机上校正。

　　 二、飞边、毛刺 

　　1．飞边毛刺形成的原因 

　　模具由于热应力变形或其它机械原因（液压缸压力不足）而合模不严，造成缝隙，充型后留下飞边、毛刺。 

　　2．预防方法 

　　（1）增大模具的刚度，改变模具结构，以此来减少模具的受热变形。 

　　（2）也可能由于操作上的原因，使模具棱角处出现变形（磕碰），并使分型面一侧有凸起，应仔细检查，或在平台上测试，然后锉平即可。 

　　（3）适当地降低浇注温度、浇注速度（充型速度、加压速度）或增压结壳延时。  

　　三、渗漏 

　　铸件在气密性实验或使用过程中发生的漏气、渗水或渗油现象。一些致密度要求较高的铸铝件经常发生打压渗漏的质量问题，多是由于铸件有气孔、缩松、疏松、组织粗大或裂纹等缺陷引起，而且在这些部位都有大量的Al2O3存在。其原因是，浇注时铝液接触空气，其表面马上形成氧化薄膜，在充填铸型时由于液流不平稳而出现的混流会把这些氧化膜 

     一些致密度要求较高的铸铝件经常发生打压渗漏的质量问题，造成渗漏的主要原因是微气孔、微缩松及裂纹，而且在这些部位都有大量的Al2O3存在。其原因是，浇注时铝液接触空气，其表面马上形成氧化薄膜，在充填铸型时由于液流不平稳而出现的紊流会把这些氧化膜连同吸附的气体一起混入铝液内部。这些夹杂的相对密度与铝液近似，又因铝液粘度随温度下降而增大，因而杂质会来不及浮出，而留在铸件内部。两个相邻的氧化物薄膜为形成初期裂纹提供位置和机会，凝固时析出的气体及补缩不足，也会在这些区域形成微气孔和微缩松。这会显著地降低材料的力学性能，并成为打压渗漏的根源，所以液态金属进入型腔的速度及液流的平稳性是至关重要的问题。国外曾研究过以不同的速度填充厚度为5mm的薄板时，所得铸件的强度和塑性是不同的。即使充型速度相同，但由于型腔的结构原因造成的紊流严重程度不同，其对应部位的强度及塑性也有所不同。因此，液压加压控制系统对于内部质量要求较高的复杂薄壁件的质量影响极为严重。